Bases de cálculo de secciones en hormigón armado

estructura "losa"

EXPEDIENTE 57 - PLANETA DE HORMIGON ( CIUDADES FUTURISTAS )

Concreto Lanzado - (Hormigón proyectado)

ESTADOS DEL HORMIGÓN

El hormigón pasa por tres estados en su proceso de endurecimiento:
1) Mezcla Fresca:
Al tomar contacto con el agua y durante su proceso de mezclado, su estado es
líquido; luego del tiempo necesario para obtener una buena mezcla (90
segundos), toma una consistencia cremosa.

Es importante la trabajabilidad del hormigón fresco, su transporte hasta los
lugares de moldeo sin producir segregación y llenar los moldes sin que queden
huecos ni vacíos, llenando totalmente las armaduras.
La trabajabilidad está relacionada con la consistencia de la mezcla fresca y ésta
es medida por su asentamiento a través del cono de Abrams, dependiendo del
tipo de elemento estructural a llenar.

2) Fragüe:
A las dos o tres horas comienza el período de fragüe del hormigón, durante el cual
comienza la reacción química del agua con el cemento que inicia el período de
endurecimiento.
Este proceso debe comenzar lo más tardíamente posible para permitir el total
llenado de los moldes con mezcla en estado fresco y debe terminar lo antes
posible a fin de poder desencofrar las estructuras cuando éstas han alcanzado su
punto de resistencia.

3) Endurecimiento:
La mezcla endurecida debe cumplir con una cierta resistencia a determinada edad
y al menor costo posible, brindando al hormigón la suficiente durabilidad a lo largo
del tiempo mediante su impermeabilidad, evitando así la acción destructora de los
agentes externos.
El proceso de endurecimiento del hormigón se sigue produciendo en tanto éste
esté en presencia de humedad, de manera que la resistencia aumente con el
transcurso del tiempo, aunque no con la misma velocidad que durante los
primeros veintiocho días.
Con la edad, el hormigón sufre una deformación por su propio peso o por cargas
de acción prolongada, que se denomina fluencia lenta. Esta deformación es
permanente.

Estructuras de Hormigón Armado

Dosificacion del concreto

¿Cómo construir con bloques de hormigón celular?

SUBMURACION EN HORMIGON ARMADO

Losa de Hormigón armado para cubierta

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO ARMADO

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO ARMADO 

Se le da este nombre al concreto simple y sumado más el acero de refuerzo, básicamente cuando tenemos elementos que trabajaran a compresión y a tracción (tensión).Existen varias categorías del concreto como por ejemplo el concreto pos tensado y concreto pre tensado, el concreto armado está constituido por ventajas y desventajas que favorecen a la construcción de edificaciones; que a continuación se presentan:

VENTAJAS:

• Es una material con aceptación universal, por la disponibilidad de los materiales que lo componen. 

•  Tiene una adaptabilidad de conseguir diversas formas arquitectónicas. 

•  Tiene la característica de conseguir ductilidad.

•  Posee alto grado de durabilidad.

•  Posee alta resistencia al fuego. (Resistencia de 1 a 3 horas)

• T iene la factibilidad de lograr diafragmas de rigidez horizontal. (Rigidez: Capacidad que tiene una estructura para oponerse a la deformación de una fuerza o sistema de fuerzas) 

• Capacidad resistente a los esfuerzos de compresión, flexión, corte y tracción. 

•  La ventaja que tiene el concreto es que requiere de muy poco mantenimiento 

 DESVENTAJAS: 

• Están asociadas al peso de los elementos que se requieren en las edificaciones por su gran altura, como ejemplo tenemos si las edificaciones tienen luces grandes o volados grandes las vigas y losas tendrían dimensiones grandes esto llevaría a generar mayor costo en la construcción de la edificación. 

• Por otro lado los elementos arquitectónicos que no tiene estructura ya sean tabiques o muebles pueden ser cargar gravitatorias ya que aumentarían la fuerza sísmica por su gran masa. 

• La adaptabilidad al logro de formas diversas ha traído como consecuencia configuraciones arquitectónicas muy modernas e impactantes pero con deficiente comportamiento sísmico. 

• Excesivo peso y volumen

EL Hormigón, Propiedades, Caracteristicas Agregados Ing. Ci

EL HORMIGÓN

Es una piedra artificial formada al mezclar apropiadamente cuatro componentes básicos: cemento, arena, grava y agua. 

Las propiedades del hormigón dependen en gran medida de la calidad y proporciones de los componentes en la mezcla, y de las condiciones de humedad y temperatura, durante los procesos de fabricación y de fraguado. 

Para conseguir propiedades especiales del hormigón (mejor trabajabilidad, mayor resistencia, baja densidad, etc.), se pueden añadir otros componentes como aditivos químicos, micro-sílice, limallas de hierro, etc., o se pueden reemplazar sus componentes básicos por componentes con características especiales como agregados livianos, agregados pesados, cementos de fraguado lento, etc. 

El hormigón ha alcanzado importancia como material estructural debido a que puede adaptarse fácilmente a una gran variedad de moldes, adquiriendo formas arbitrarias, de dimensiones variables, gracias a su consistencia plástica en estado fresco. 

Al igual que las piedras naturales no deterioradas, el hormigón es un material sumamente resistente a la compresión, pero extremadamente frágil y débil a solicitaciones de tracción. Para aprovechar sus fortalezas y superar sus limitaciones, en estructuras se utiliza el hormigón combinado con barras de acero resistente a la tracción, lo que se conoce como hormigón armado. 

  

LOS MATERIALES CEMENTANTES

Son materiales aglomerantes que tienen las propiedades de adherencia y cohesión requeridas para unir fragmentos minerales entre sí, formando una masa sólida continua, de resistencia y durabilidad adecuadas. 

Dentro de esta categoría, además de los cementos propiamente dichos, se encuentran materiales empleados con menos frecuencia como las cales, los asfaltos y los alquitranes. 

Para fabricar hormigón se utilizan únicamente los cementos hidráulicos (utilizan agua para reaccionar químicamente y adquirir sus propiedades cementantes durante los procesos de endurecimiento inicial y fraguado). Entre los diferentes cementos hidráulicos destaca, por su uso extendido, el cemento Portland, existiendo además los cementos naturales y los cementos con alto contenido de alúmina. 

El cemento Portland es un polvo muy fino, de color grisáceo, que se compone principalmente de silicatos de calcio y de aluminio, que provienen de la combinación de calizas, arcillas o pizarras, y yeso, mediante procesos especiales. El color parecido a las piedras de la región de Portland, en Inglaterra, dio origen a su nombre 

El proceso de manufactura del cemento consiste, esencialmente, en la trituración de los materiales crudos (calizas y arcillas); su mezcla en proporciones apropiadas; y su calcinación a una temperatura aproximada de 1400°C, dentro de un cilindro rotativo, lo que provoca una fusión parcial del material, conformándose bolas del producto llamadas clinker. El clinker es enfriado y luego es molido junto con el yeso hasta convertirlo en un polvo fino llamado cemento Portland. 

Existen diversos tipos de cemento Portland: 

Tipo I: Se lo conoce como cemento Portland ordinario, que es el de mayor utilización en el mercado. Se lo utiliza en hormigones normales que no estarán expuestos a sulfatos en el ambiente, en el suelo o en el agua del subsuelo. 

Tipo II: Son cementos con propiedades modificadas para cumplir propósitos especiales, como cementos antibacteriales que pueden usarse en piscinas; cementos hidrófobos que se deterioran muy poco en contacto con sustancias agresivas líquidas; cementos de albañilería que se los emplea en la colocación de mampostería; cementos impermebilizantes que se los utiliza en elementos estructurales en que se desea evitar las filtraciones de agua u otros fluidos, etc. 

Tipo III: Son los cementos de fraguado rápido, que suelen utilizarse en obras de hormigón que están en contacto con flujos de agua durante su construcción o en obras que pueden inestabilizarse rápidamente durante la construcción. 

Tipo IV: Son los cementos de fraguado lento, que producen poco calor de hidratación. Se los emplea en obras que contienen grandes volúmenes continuos de hormigón como las presas, permitiendo controlar el calor emitido durante el proceso de fraguado. 

Tipo V: Son cementos resistentes a los sulfatos que pueden estar presentes en los agregados del hormigón o en el propio medio ambiente. La presencia de sulfatos junto con otros tipos de cementos provoca la desintegración progresiva del hormigón y la destrucción de la estructura interna del material compuesto. 

  

LOS AGREGADOS

En los hormigones, los áridos o agregados ocupan alrededor de las tres cuartas partes del volumen total del hormigón; el volumen restante está constituido por pasta endurecida de cemento, agua sin combinar y burbujas de aire. 

Mientras mayor sea el nivel de compactación del hormigón, mejor será su resistencia y más económica será su fabricación; por esta razón resulta importante cuidar la granulometría (tamaño de los granos y distribución estadística de esos tamaños de grano) de los áridos. También es importante que las características mecánicas de los áridos sean adecuadas y que los áridos estén libres de impurezas. 

Los áridos naturales se clasifican en finos y gruesos. Los áridos finos o arenas pasan por el tamiz # 4. Los áridos gruesos no atraviesan el tamiz # 4 y se conocen como gravas (ripio en nuestro medio). 

Los áridos gruesos presentan mejores propiedades de adherencia con la pasta de cemento cuando son triturados, lo que les dota de aristas (los áridos con superficie redondeada tienen menor adherencia). 

DOSIFICACION DE HORMIGONES

Las proporciones en que se mezclan los componentes básicos y complementarios del hormigón constituyen su dosificación. Las propiedades del hormigón endurecido dependen de la dosificación inicial de los componentes básicos y complementarios, del proceso de mezclado, y del proceso de curado. 

En términos generales los agregados dotan al hormigón de una estructura interna en la que los agregados más finos se intercalan entre los agregados más gruesos. 

La pasta de cemento (cemento más agua), por su parte, llena los espacios libres entre partículas de áridos, y durante el proceso de fraguado genera cristales hidratados que unen químicamente las partículas de agregados. La formación de estos cristales es una reacción química exotérmica (genera calor) que siempre requiere de agua para que tenga lugar, siendo mucho más intensa la reacción (la creación de los cristales cohesivos) en los primeros días posteriores a la fabricación del hormigón, y luego va disminuyendo progresivamente en su intensidad con el tiempo. Normalmente, dentro del hormigón, una parte del cemento no alcanza a combinarse con el agua, por lo que permanece como cemento no hidratado. 

Para asegurar que las reacciones de fraguado continúen, a partir del endurecimiento inicial del hormigón (que normalmente se produce en las primeras doce horas después del mezclado), se requiere dotar continuamente de agua de curado al hormigón, la que sirve para reponer el agua de amasado evaporada por el calor emanado como producto de las reacciones químicas. Esta agua de curado usualmente se la proporciona humedeciendo la superficie de los elementos de hormigón. 

La propiedad de diseño más importante del hormigón constituye su resistencia; la propiedad constructiva más importante es su trabajabilidad. Usualmente estas dos propiedades son mutuamente conflictivas durante la construcción. 

En general una relación agua/cemento (a/c) baja, medida al peso, que mantenga una adecuada trabajabilidad en el hormigón fresco, conduce a hormigones de mayor resistencia y mejor calidad. 

Se requiere aproximadamente una relación a/c mínima de 0.25 para que todo el cemento presente en la mezcla reaccione químicamente con el agua formando pequeños puentes cristalizados entre las superficies de las partículas de áridos. Estos cristales son los responsables de la cohesividad entre las partículas y de la resistencia del hormigón en general. 

Cualquier exceso de agua durante el amasado, por encima de la relación a/c de 0.25, se convertirá, luego del fraguado inicial, en espacios vacíos por la evaporación del agua (o espacios con agua que no alcanza a escapar de los poros luego del fraguado) que disminuyen considerablemente la resistencia del hormigón, y también provocará que los puentes cristalizados tengan mayor longitud y sean menos resistentes. 

Lamentablemente una relación a/c cercana a 0.25 (que en teoría nos proporcionaría la mayor resistencia), no puede ser conseguida en un hormigón normal, pues la disminución de agua de amasado provoca una pérdida importante de trabajabilidad e inclusive puede llegar a imposibilitar la consecución de una mezcla apropiada. Para asegurar una mezcla homogénea y una trabajabilidad razonable en un hormigón normal (sin aditivos) serán necesarias relaciones a/c mínimas del orden de 0.60 

La falta de agua de curado durante el fraguado del hormigón (particularmente en los primeros días en que las reacciones son más intensas) tiene efectos adversos sobre la resistencia final del hormigón, pues provoca que las partículas de cemento no reaccionen totalmente, dando lugar a pocos cristales de unión entre partículas de áridos, con lo que disminuye la cohesión. 

LOS ADITIVOS

Existen aditivos químicos que, en proporciones adecuadas, cambian (mejoran) las características del hormigón fresco, del hormigón endurecido y del proceso de fraguado. 

Los aditivos plastificantes son los más utilizados en nuestro medio, y permiten que la trabajabilidad del hormigón fresco mejore considerablemente, por lo que se los suele utilizar en hormigones que van a ser bombeados y en hormigones que van a ser empleados en zonas de alta concentración de armadura de hierro. Estos mismos aditivos pueden conseguir que, manteniendo la trabajabilidad de un hormigón normal, se reduzca la cantidad de agua de amasado mejorando con ello la resistencia del hormigón. 

Existen aditivos superplastificantes (también se los conoce en el mercado como reductores de agua de alto rango) que pueden convertir a un hormigón normal en un hormigón fluido, que no requiere de vibración para llenar todos los espacios de las formaletas, inclusive en sitios de difícil acceso para el hormigón. Así mismo, si se mantiene una trabajabilidad normal, estos aditivos permiten la reducción de la relación agua/cemento hasta valores cercanos a 0.30, consiguiéndose hormigones de mediana resistencia (entre 350 Kg/cm2 y 420 Kg/cm2) y hormigones de alta resistencia (mayores a 420 Kg/cm2). 

Los aditivos acelerantes permiten que el endurecimiento y fraguado de los hormigones se produzca más rápidamente en la fase inicial. Usualmente se los emplea cuando se desea desencofrar en menor tiempo las formaletas. Un efecto similar puede obtenerse utilizando cementos de fraguado rápido o mediante un proceso de curado con vapor de agua circulante. 

Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos en que se requiera un endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos, como en la fundición de elementos dentro de cauces de ríos, en el mar o en túneles. 

Los aditivos retardantes retrasan el endurecimiento inicial del hormigón, manteniendo por más tiempo su consistencia plástica. Se los suele utilizar en climas cálidos para evitar el fraguado anticipado por evaporación del agua de amasado, y en obras masivas de hormigón en que se quiere controlar la cantidad de calor emitida por el proceso de fraguado. 

La aceleración o desaceleración del proceso de fraguado mediante aditivos o mediante cementos apropiados, a más de afectar la velocidad de obtención de resistencia del hormigón a corto plazo, tiene efecto sobre la resistencia del hormigón a largo plazo. 

La aceleración inicial del proceso conduce a resistencias menores a largo plazo, pues el agua de curado tiene menor nivel de penetración por el endurecimiento del hormigón. 

La desaceleración inicial del proceso determina resistencias mayores a largo plazo, pues el curado se vuelve más eficiente. 

Hay aditivos introductores de aire que producen burbujas de aire dentro del hormigón, los que se utilizan en estructuras que están sometidas a procesos de congelamiento y descongelamiento periódico, poco frecuentes en nuestro medio (se los suele utilizar en refugios para ascencionismo). Los introductores de aire tienen como efecto colateral la disminución de la resistencia del hormigón aproximadamente en un 5% por cada 1% de burbujas de aire introducidas. 

Existen sustancias especiales, como la ceniza volcánica pulverizada (fly ash) o la cáscara de arroz quemada y pulverizada, que por su composición química apropiada y por su granulometría aún más pequeña que la del cemento, mejoran la resistencia del hormigón a largo plazo. 

El uso de aditivos requiere de mezclas de prueba en laboratorio o en obra, antes de ser utilizados en las estructuras, porque ocasionalmente pueden provocar reacciones indeseables con ciertos tipos de cemento y con otros aditivos. 

PROPIEDADES DEL HORMIGÓN.

La facilidad con que un hormigón fresco se deforma nos da idea de su consistencia. Los factores más importantes que producen esta deformación so la cantidad de agua de amasado, la granulometría y la formación y tamaño de los áridos. Existen varios métodos para determinar la consistencia; entre ellos el más usual es el cono de Abrams: se llena el cono, se saca verticalmente y se mide el descenso de la pasta, según el cual la consistencia puede ser: 

• Seca. 

• Plástica. 

• Blanda. 

• Fluida. 

La docilidad: Puede considerarse como la aptitud de un hormigón para ser empleado en una obra determinada; para que un hormigón tenga docilidad, debe poseer una consistencia y una cohesión adecuada; así, cada obra tienen un concepto de docilidad, según sus medidas y características. La densidad: Es un factor muy importante a tener en cuenta para la uniformidad del hormigón, pues el peso varia según las granulometrías, humedad de los áridos, agua de amasado y modificaciones en el asentamiento. Impermeabilidad: El hormigón es un sistema poroso y nunca va a ser totalmente impermeable. Para una mayor impermeabilidad se pueden utilizar GELES (aditivos). Permeabilidad: Es la capacidad que tiene un material de dejar pasar a través de sus poros un fluido. Durabilidad: Depende de los agentes agresivos, que pueden ser mecánicos, químicos o físicos. Resistencia térmica. o Bajas temperaturas - Hielo / deshielo (deterioro mecánico). o Altas temperaturas - >300º. 

Curado y desencofrado del hormigon. Durante el fraguado y primer periodo de endurecimiento del hormigón, deberá asegurarse el mantenimiento de la humedad del mismo. Se llama curado a las operaciones de humectación a efectuar en una masa de hormigón; esto se podrá hacer mediante riego directo, evitando levantar la capa superior de la masa por excesiva presión del agua, aunque lo correcto es un riego por aspersión; en otras circunstancias se protege la masa, cubriéndola con sacos mojados; como norma general, el curado debe prolongarse hasta obtener una resistencia del hombre del 70 %. Lograda aproximadamente a los 7 días. Se han introducido nuevas técnicas, mediante la impermeabilización de la superficie o el denominado armado al vapor, empleado en piezas prefabricadas. 

Juntas de hormigonado. Al interrumpir la operación de hormigonado por finalizar la jornada laboral, es necesario que las partes de junta sean las pares estructuradas de mínima resistencia, teniéndose que asegurar, al proseguir la operación, la continuidad de los elementos. Ha de preverse en el proyecto la situación de las juntas de hormigonado. Previamente a la continuación de la tarea, se limpiara la junta de hormigonado. Previamente a la continuación de la tarea, se limpiara la junta retirando las partes de mortero. 

Desencofrado y desmoldeo. Se procederá a la operación de retirada de econfrado, apeos, cimbras y demás elementos auxiliares, sin producir choques o sacudidas bruscas que puedan lesionar las estructuras; no se realizara hasta que el hormigón haya alcanzado la resistencia necesaria para soportar los esfuerzos a la cual va a estar sometido. Como mínimo se cumplirán los siguientes plazos para el desencofrado de los elementos constructivos: vigas (costeros): 3 días; pilares (costeros): 7 días; en apeos, fondos y cimbras, el desencofrado dependerá de la carga a soportar y de la temperatura ambiente. 

DURABILIDAD

Se define en la Instrucción española EHE, la durabilidad del hormigón como la capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos embebidos en su interior. 

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc. 

Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida, realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se reducen los ataques al hormigón. 

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el recubrimiento mínimo de las mismas. 

Estructura del Hormigón Armado

• Estructuras de Hormigón Armado. Los sistemas estructurales en base a Hormigón Armado y a Albañilerías , donde la Obra Gruesa se centra en la disposición de elementos estructurales verticales como muros, machones y pilares, combinados con elementos estructurales horizontales como vigas, cadenas y losas. El Hormigón Armado Juntar dos materiales distintos: hormigón y acero El hormigón es un material en base de tres elementos fundamentales: cemento, áridos y agua El moldaje o encofrado El hormigón es una “piedra reconstituida” que sólo trabaja a compresión Combinar hormigón con armaduras de acero data de mediados del s.XIX El hormigón protege al acero de la corrosión y de la acción de agentes dañinos (sales minerales y el fuego). La armadura de acero le entrega al hormigón el trabajo a tracción que no posee
  • De lo anterior queda claro que el hormigón armado es un material compuesto, siendo necesario estudiar su ejecución en obra desde tres ópticas complementarias:
  • La utilización del hormigón
  • La enfierradura
  • Los encofrados
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Conceptos Generales. Los Moldajes o Encofrados son los elementos construidos para dar forma a los distintos elementos de hormigón (u otros) mientras la mezcla fragua. Se ejecutan preferencialmente de MADERA y ACERO , siendo este primer material el más utilizado por la combinación de costo y facilidad de trabajo en Obra. La principal característica de todo moldaje debe ser su RESISTENCIA a la presión y peso del material de forma de impedir deformaciones y rupturas, y su PRESICIÓN de ejecución de manera de asegurar la óptima forma final de la pieza. Es necesario que posean estanqueidad e impermeabilidad , vale decir que no pierdan mezcla (lechada) ni absorban o pierdan humedad. También deben tener inmovilidad y rigidez para no someter al hormigón armado a cargas que no puede soportar mientras no haya endurecido Además de ser sencillo de armar y desarmar y ser antiadherente.
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Resistencia frente al Peso y Presión del Material. El principal trabajo de los moldajes está dado por resistir la presión y peso que el material ejerce sobre éste, mientras adquiere capacidad propia de resistencia y autosustentación.
  • El Hormigón recién preparado pesa alrededor de 2400kg por metro cúbico.
  • Una Losa de 6 x 9m, con 18cm de espesor pesa 23,33ton.
  • Una Viga de 30 x 70cm de sección y 6m de largo pesa un poco más de 3ton.
  Recordemos que la presión de un líquido se ejerce sobre todas las caras de su recipiente, influyendo fundamentalmente la altura que alcance el agua en dicho “ envase ”.
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Partes de un Moldaje. Definiendo que un factor de vital importancia es la forma más fácil para armar y desarmar el "encofrado" sin hacer daño al elemento relevante En el caso de los moldes de tablas de madera lo más frecuente es usar madera de Pino Insigne y Álamo por ser las más económicas. Se acepta que la madera de los moldajes que estén en contacto directo con la mezcla duren 3 usos, con un máximo de 5 . Maderas que no estén en contacto directo con el hormigón pueden durar entre 6 a 10 veces , dependiendo todo del trato que se les de. Los encofrados se miden en su parte interior útil que estará en contacto con el hormigón. Cuando el ancho es igual o menor a 30cm los moldajes se miden en metros lineales , mientras que si son más anchos se miden en metros cuadrados . Distancia entre apoyos. Si se usan en el moldaje tablas de 1 pulgada de espesor, La distancia entre los barrotes para el caso A, puede estar entre 60 y 55 cm. En el caso B, entre 50 y 40cm.
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Moldajes de Vigas. El principal cuidado con el moldaje de vigas y de cualquier pieza de Hormigón es su precisión en sus niveles y escuadría. Los puntales deben apoyarse en un tablón de manera de repartir la carga en una mayor superficie. Para conseguir un nivel parejo se utilizan cuñas también llamadas alzaprimas. Para contrarrestar la presión lateral se colocan refuerzos diagonales, lo mismo que un listón de traba superior. Se pueden agregar amarras de alambre que trabajen a la tracción.
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Moldajes de Losas. Se diferencia del anterior por la magnitud del entablado, el que descansa sobre costillas ubicadas cada 50cm (más o menos), estas costillas se apoyan sobre cuartones o soleras (4x4”) dispuestas cada 1m. Estas soleras están sostenidas por puntales de la misma forma que en el ejemplo anterior. La construcción del encofrado comienza por la toma de niveles respecto del N.P.T. de forma de marcar el nivel de fondo de losa. Se ubican tablas de borde en los muros de manera armar las costillas y disponer el entablado. Luego se ubican las soleras, amarrándolas provisionalmente a las costillas mientras se ubican los pies derechos, siendo lo último la colocación de la tabla o tablón de base y las cuñas para definir niveles.
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Moldajes de Losas. Cuando se hormigona losa con viga de borde aparecen listones para mantener la distancia entre los bordes y amarras de alambre para evitar que el moldaje de borde se abra. Se debe tener cuidado con las costaneras y refuerzos en los encuentros de vigas y losas para poder retirar de buena manera el encofrado. En todos los casos se debe cuidar mantener la sección de los elementos con listones de madera llamados codales , los que se retiran mientras se hormigona.
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Moldajes de Pilares Aislados. Para los pilares, por ser elementos aislados y eminentemente verticales, se utilizan preferentemente tablas dispuestas verticalmente para sus moldajes, de forma que el mayor cuidado debe tenerse con la posible filtración de lechada (mayor que en disposición horizontal). Lo usual es armar dos tableros del mismo ancho del pilar y dos más anchos que incluyan el espesor de los otros tableros, se montan con guías en su base cuidando la distancia a la enfierradura y se asegura su integridad hacia arriba con listones de amarre horizontales dispuestos a distancias regulares. La posición vertical del pilar se asegura con la colocación de vientos Importante resulta disponer de registros tanto en los moldajes de pilares como de muros. Los registros son aberturas (con sus tapas) dispuestas tanto en la base como en zonas intermedias del moldaje
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Moldajes de Muros. La particularidad de los moldajes para muros se basa en que se ejecuta una cara antes que la otra, de forma de asegurar la correcta posición y distancia entre enfierradura y molde. El entablado del encofrado se sostiene con costales (verticales), los que son amarrados con carreras (horizontales), toda esta estructura es sostenida en su posición vertical con elementos diagonales llamados riostras o vientos , los que van fijas a cuartones que están clavados al suelo. Luego de asegurar la enfierradura se ejecuta la segunda cara del molde, y cuyo entablado conviene ir disponiendo por fase para hormigonar por etapas y evitar los problemas de arrojar la mezcla desde mucha altura. Aquí también es necesario dejar codales y amarras de alambre para asegurar el correcto ancho de la pieza al hormigonar. Los listones deben retirarse en el proceso mientras que el alambre queda imbuido en la mezcla.
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Moldajes Metálicos. Los moldajes metálicos están formados por planchas de acero dispuestas sobre bastidores de perfiles del mismo material. Los bastidores son los que llevan el sistema de unión (generalmente pernos) que permite su gran combinatoria y resistencia. Su duración es muy alta, dependiendo únicamente del trato que se les dé en obra. Se arman como mecanos y tienen la ventaja de ser fabricados en varios tamaños y formas, de manera que presentan una amplia gama de combinaciones. Su desventaja más grande está por su mayor peso lo que los hace de complicado manejo y puesta en obra, y el costo mayor frente a los moldajes tradicionales de madera, cuestión relativa si se compara con su mayor duración y resistencia.
• Estructuras de Hormigón Armado. Moldajes Moldajes Metálicos.
• Estructuras de Hormigón Armado. Enfierradura. Aspectos Generales. La enfierradura para piezas de hormigón armado nos referimos a barras de acero que arman un esqueleto interno cuya misión principal es tomar los esfuerzos para los cuales el hormigón no es tan resistente, fundamentalmente tracción. Lo ideal es colocar armadura sólo en los lugares donde se requiera. Debemos recordar que el acero para construcción tiene una nomenclatura específica A 44 28 H A 56 35 H
• Estructuras de Hormigón Armado. Enfierradura. Proyecto y Puesta en Obra. El encargado de definir la enfierradura de las piezas de H.A. es el calculista, dentro del Proyecto de Estructura del edificio, el que se entiende tanto en planos como en especificaciones técnicas. La cubicación de esta partida debemos separar las barras de distintos diámetros ( Ø ) y sumar sus largos totales. Una vez que tenemos el largo total por cada barra de diferente sección se debe calcular su peso ( kg ) En obra el maestro enfierrador y sus ayudantes son los encargados de ejecutar las armaduras. Las barras deben estar, idealmente, libres de corrosión. Para ello hay que limpiar las barras con escobillas de acero hasta que todo el óxido suelto salga. Recordemos que la corrosión del acero genera descamación degenerativa, la que juega en contra de una buena adherencia acero-hormigón. El acero es un material flexible, pero sensible a los cambios de temperaturas y a los golpes bruscos. En obra el doblado se hace en frío, en un mesón especialmente acondicionado para este fin (con una matriz de doblez) y con una grifa, herramienta que toma al fierro y permite doblarlo en el arco que fije la matriz, haciendo palanca.
• Estructuras de Hormigón Armado. Enfierradura. Proyecto y Puesta en Obra. Cuando se ejecuta una armadura para H.A. se debe considerar que toda barra longitudinal debe empezar y terminar en un anclaje , vale decir, con un doblez que puede ser a 90º o un gancho en U . Uniones de barras o empalmes conviene hacerlas por traslapo, o sea, cruzando las barras y amarrándolas en tres puntos (cerca de los extremos y al centro). La dimensión de este traslapo depende de la pieza estructural, aunque siempre se habla de la regla de 40 veces el diámetro de la barra. El armado privilegia la unión con alambre negro Nº18, ya que no altera su rigidez y trabajo estructural y sólo se requiere hasta que el hormigón fragüe, ya que de allí en adelante es el éste el que mantiene en su lugar al acero.
• Estructuras de Hormigón Armado. Enfierradura. Proyecto y Puesta en Obra. Como la estructura avanza secuencialmente, las piezas que son hormigonadas deben quedar con “ armadura pasada ”, o sea, las barras deben sobresalir de los últimos elementos hormigonados si continúa la estructura. El exceso de armadura provoca una exceso de rigidez en el nudo y mayor dificultad para el hormigonado, lo que trae otras consecuencias como discontinuidad estructural (por presencia de zonas sin mezcla), mala protección al acero y reducción del trabajo solidario. En cuanto a su disposición, siempre se aconseja que la distancia mínima entre dos barras sea un 50% mayor que el tamaño máximo del árido empleado en la mezcla.
• Estructuras de Hormigón Armado. Hormigonado. Aspectos Generales El transporte y vaciado del hormigón son tan importante como la preparación de la mezcla para definir la calidad de la pieza de H.A. ejecutada. El hormigón depende de varios factores más o menos controlables: Su dosificación : la cantidad de cada ingrediente. Su proceso de mezclado. La incorporación de otros agentes. Los tiempos de fragüe . La razón agua – cemento es una de estas variables. Transporte. Independiente del sistema de fabricación de la mezcla, el hormigón debe ser transportado hasta el lugar donde debe ser dispuesto. Una de las formas más simples de traslado es con carretillas , las que tienen una capacidad entre 70 a 100 litros según el modelo utilizado. Cuestión similar pasa con los capachos , grandes baldes que se llenan en el lugar donde se produce o recibe el hormigón y que la grúa traslada hacia el lugar de hormigonado. Cuando se necesita el hormigón bajo la cota donde se recibe o produce, se pueden ocupar mangas de material flexible para aprovechar la gravedad reduciendo la velocidad de caída por el roce de la manga.
• Estructuras de Hormigón Armado. Hormigonado. Relleno de Moldajes. Disponer la mezcla en los moldajes tiene varios puntos delicados que dependen mucho del sistema empleado, de la calidad de la mano de obra y del elementos de H.A. que se trate. En este último punto hay una diferencia sustancial: disponer la mezcla en elementos horizontales, como losas o vigas, es más simple que hacerlo en elementos verticales, como pilares y muros, ya que la mayor altura de caída de la mezcla puede producir disgregación de la mezcla . El hormigonado de losas y vigas debe hacerse en sentido contrario al avance de las carretillas o el personal, de forma de no cargar la mezcla fresca. Para hormigonar una losa en pendiente o una rampa de este material se comienza por la parte inferior, vaciando el hormigón contra la pendiente. Al proceder al revés, desde la parte alta, se produce una doble segregación bastante peligrosa: primero al avanzar el hormigón hacia abajo en el momen­to de vaciarlo y luego, por efecto del vibrado.
• Estructuras de Hormigón Armado. Hormigonado. Vibrado. El vibrado hoy se entiende como un procedimiento mecánico, donde se somete al hormigón recién dispuesto en el encofrado a un movimiento vibratorio de lata frecuencia con el objeto que las diferentes partes de la mezcla llenen completamente el molde, evitando la formación de nidos, vale decir, zonas sin relleno de mezcla que cortan la continuidad estructural del hormigón, desprotegen la armadura y hacen más permeable la pieza a la humedad y a otros agentes. Existen diversos sistemas de vibración, los que pueden ser externos o internos respecto de la masa de hormigón; por ejemplo, pueden actuar en su superficie, como en el caso de pavimentos o losas, por medio de pisones, tablas o cerchas vibratorias. La aplicación interna es la más recomendada en edificios, y se logra con un vibrador provisto de un vástago que se sumerge en la masa del hormi­gón, conocido como vibrador de inmersión .
• Estructuras de Hormigón Armado. Hormigonado. Juntas de Hormigonado. Ya hemos señalado que una estructura de hormigón trabaja como un elemento monolítico, continuo, sin embargo, el proceso constructivo de todo edificio implica cortes en el proceso de hormigonado que hacen que necesariamente convivan hormigones de distinta data. Hay juntas de hormigonado denominadas juntas de trabajo , que están programadas y autorizadas por el profesional responsable de la obra, pero también se producen interrupciones imprevistas para las que también se hace necesario estar preparados. Es preferible utilizar elementos como las resinas epoxi y el poliacetato de vinilo que resultan muy eficaces, aunque sean más caras. Si es indispensable interrumpir el llenado de una losa o de una viga, por una emergencia, ello debe hacerse en el centro de los paños o de las luces , o bien en las proximidades del cuarto de la luz , donde el esfuerzo de corte es menor. En el Primer caso, la unión debe ser vertical En el Segundo caso, inclinada a 45º o siguiendo el talud natural del hormigón
• Estructuras de Hormigón Armado. Hormigonado. Desmolde. También se le conoce como desencofrado o descimbra, vale decir, retiro de los moldes. Se puede retirar la totalidad del encofrado, o por etapas o partes, siendo el requisto fundamental que la pieza de H.A. esté endurecida y con resistencia mínima para autosoportarse. Debemos distinguir los encofrados de las alzaprimas (puntales), las que en el caso de losas y vigas sostienen su peso mientras gana resistencia, y por ende se pueden ir sacando de manera homogénea a medida que estas piezas ganen resistencia.

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LOSA DE CONCRETO ARMADO

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formación de concreto, paso a paso.

Características del Hormigón Armado

Características del hormigón

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado

La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de compresión.

Principales características físicas del hormigón

Ø         Densidad: en torno a 2350 kg/m³

Ø         Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm², hormigón ordinario. En hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm².

Ø         Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a compresión.

Ø Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, con variaciones debido la temperatura y humedad.

Ø Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros parámetros. De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

Ø Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

Ø El fraguado del hormigón procede de una serie de reacciones químicas en los componentes del cemento, donde la pasta pasa de estado fluido a sólido. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provoquen el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.

Ø La  resistencia característica del hormigón se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las medidas de todos los elementos estructurales. La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra.

Ø La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse. La cantidad de agua, el tamaño de los áridos su forma y granulometría influye en su consistencia. Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm de altura. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que define la consistencia.

Evolución del hormigón armado

http://www.ing.unlp.edu.ar/construcciones/hormigon/ejercicios/Sem-ha-1.pdf

Pasos . Prueba revenimiento para el concreto fresco

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Ensayos del concreto

Plantas dosificadoras de concreto

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LIBRO CONSTRUCCION "HORMIGÓN ARMADO"

http://www.mediafire.com/view/pk45ulq71uab24m/Libro_de_Construcción.pdf

Tecnología de Hormigón Armado

http://www.monografias.com/trabajos72/tecnologia-hormigon/tecnologia-hormigon.shtml